Warum entsteht elektrostatische Aufladung in der Blasfolienextrusion?

Typische Ursachen für Elektrostatik in der Blasfolienextrusion sind:

• Kontakt und Trennung der Folienlagen beim Kollabieren

• Reibung an Abzugsrollen, Leitblechen und Faltvorrichtungen

• hohe Abzugsgeschwindigkeiten

• isolierende Materialien (PE, PP und Verbundfolien)

• geringe Luftfeuchtigkeit in der Produktionsumgebung

• mehrlagige Folienstrukturen

Die Ladung baut sich kontinuierlich auf und wird häufig bis zum Wickler und in nachgelagerte Prozesse mitgeführt.

Typische Probleme durch Elektrostatik in der Blasfolienextrusion

Unkontrollierte elektrostatische Aufladung führt häufig zu:

• Staub- und Partikelanhaftung auf der Folienoberfläche

• instabilem Bahnlauf

• Problemen beim Falten und Kollabieren des Schlauchs

• Wickelproblemen (Blocken, Teleskopieren, schlechte Wickelbilder)

• Funkenüberschlägen im Bereich von Abzug und Wickler

• Störungen an Sensorik und Bahnüberwachung

• Problemen in der Weiterverarbeitung (Druck, Kaschierung, Converting)

Gerade bei dünnen Folien und hohen Liniengeschwindigkeiten wirkt sich Elektrostatik unmittelbar auf Qualität und Prozesssicherheit aus.

Typische Hotspots in der Blasfolienextrusion

1. Folienschlauch & Kollabiereinheit

Trennprozesse beim Zusammenlegen der Folienlagen erzeugen hohe Ladungen.

2. Abzugseinheit

Reibung und hohe Geschwindigkeiten führen zu kontinuierlichem Ladungsaufbau.

3. Leitbleche & Umlenkungen

Kontaktflächen verstärken elektrostatische Effekte.

4. Wickler

Hohe Restladungen verursachen Wickelprobleme und Funkenüberschläge.

5. Bahnüberwachung & Sensorik

Elektrostatik kann Messfehler und Prozessstörungen verursachen.

Lösungsansätze: Elektrostatische Entladung in der Blasfolienextrusion

Eine wirksame Reduktion elektrostatischer Aufladung basiert auf gezielter Entladung an den entscheidenden Prozessstellen:

Entladung im Bereich des Folienschlauchs

• Reduktion der Ladung direkt nach der Entstehung

• stabileres Kollabieren der Folie

Gezielte Ionisation an der Abzugseinheit

• gleichmäßiger Bahnlauf

• geringere Staubanhaftung

Entladung vor dem Wickler

• stabile Wickelbilder

• reduzierte Blockneigung

Messung & Überwachung

• Identifikation kritischer Prozessbereiche

• Kontrolle der Restladung zur Prozessoptimierung

Die richtige Positionierung der Entladungssysteme ist entscheidend für den Erfolg.

Beispiel aus der Praxis

Ausgangssituation:

Bei einer Blasfolienanlage traten regelmäßig Wickelprobleme und Staubanhaftung auf der Folienoberfläche auf, insbesondere bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten.

Lösung:

• Entladung im Bereich des Folienschlauchs

• zusätzliche Ionisation an Abzugseinheit und vor dem Wickler

• Messung der elektrostatischen Restladung

Ergebnis:

• deutlich reduzierte statische Aufladung

• saubere Folienoberflächen

• stabile Wickelpakete

• verbesserte Weiterverarbeitung

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