Warum entsteht elektrostatische Aufladung im Converting?

Typische Ursachen im Converting sind:

• Kontakt und Trennung an Umlenk- und Führungsrollen
• Reibung an Bahnführungen, Messern und Walzen
• hohe Bahngeschwindigkeiten bei kontinuierlicher Verarbeitung
• isolierende Materialien wie Kunststofffolien, Papiere und Verbunde
• mehrfache Prozessschritte (Schneiden, Wickeln, Kaschieren, Stanzen)

Die Ladung baut sich entlang der Bahn auf und wird häufig bis zum Wickler oder zur Weiterverarbeitung mitgeführt.

Typische Probleme durch Elektrostatik im Converting

Unkontrollierte statische Aufladung führt häufig zu:

• Staub- und Partikelanhaftung auf der Materialbahn

• unruhigem Bahnlauf und Faltenbildung

• Problemen beim Schneiden und Stanzen

• Kantenanflug und unsauberen Schnitten

• Wickelproblemen (Blocken, Teleskopieren)

• Funkenüberschlägen und Personalbelästigung

• Störungen von Sensorik, Kameras oder Bahnkantensteuerungen

Gerade bei hochwertigen Folien, Etiketten oder beschichteten Materialien wirkt sich Elektrostatik unmittelbar auf die Produktqualität aus.

Typische Hotspots im Converting

1. Ab- und Umlenkrollen

Kontakt- und Trennvorgänge erzeugen kontinuierlich neue Ladung.

2. Schneid- und Stanzstationen

Hier führen statische Aufladungen zu Kantenanflug und Partikelproblemen.

3. Kaschier- und Beschichtungsprozesse

Unkontrollierte Ladung beeinflusst Bahnführung und Oberflächenqualität.

4. Wickler / Aufwickelsysteme

Hohe Ladungen kurz vor dem Wickeln verursachen Wickelfehler und Funkenüberschläge.

5. Inspektions- und Sensorsysteme

Elektrostatik kann Fehlmessungen und Prozessstörungen verursachen.

Lösungsansätze: Ionisation im Converting

Eine wirksame Kontrolle elektrostatischer Effekte im Converting basiert auf gezielter Ionisation an den kritischen Prozessstellen:

Gezielte Entladung entlang der Bahn

• Neutralisation direkt nach der Ladungsentstehung

• stabile Wirkung auch bei hohen Geschwindigkeiten

Punktuelle Ionisation an kritischen Stationen

• Entladung an Schneid-, Stanz- oder Kaschierprozessen

• Reduzierung von Partikeln und Kantenanflug

Ionisation vor dem Wickler

• Vermeidung von Wickelfehlern

• deutlich stabilere Wickelpakete

Messung & Überwachung

• Identifikation der Hotspots

• Kontrolle der Restladung zur Prozessoptimierung

Die richtige Positionierung der Ionisation ist entscheidend für den Erfolg.

Beispiel aus der Praxis

Ausgangssituation:

Ein Converting-Betrieb hatte starke Staubanhaftung und Wickelprobleme bei der Verarbeitung von dünnen Kunststofffolien. Besonders an Schneidstation und Wickler traten regelmäßig Störungen auf.

Lösung:

• Ionisation entlang der Bahnführung

• zusätzliche Entladung vor der Wickelstation

• Messung der Restladung zur Feinjustierung

Ergebnis:

• deutliche Reduktion der statischen Aufladung

• saubere Schnittkanten

• stabilere Wickelpakete

• geringere Stillstandszeiten

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Welche Ionisationslösung passt zu Ihrem Converting-Prozess?

Wir unterstützen Sie bei:
• Analyse der statischen Ladung direkt an der Maschine
• Empfehlung der passenden Entladungstechnik
• Integration in Roboterzellen, Fördertechnik oder Verpackung
• Teststellungen & Anwendungsoptimierung